摘  要： 鋼簾線是輪胎的重要組成部分,，其質(zhì)量直接影響著輪胎質(zhì)量,。雙捻機是鋼簾線捻制的主要設(shè)備，其控制系統(tǒng)的設(shè)計采用可編程序控制器（PLC）作電氣控制系統(tǒng)的主控制器,，變頻器（VVVF）驅(qū)動各電機實現(xiàn)同步控制,。采用觸摸屏（HMI）技術(shù)不但實現(xiàn)了人機操作界面友好，而且機器運行狀態(tài)監(jiān)控及時全面,、方便調(diào)試與維護,。該系統(tǒng)成本低、運行穩(wěn)定,、生產(chǎn)率高,。
關(guān)鍵詞： PLC；變頻器,；觸摸屏,；雙捻機；控制系統(tǒng),；同步控制

    鋼簾線是用優(yōu)質(zhì)高碳鋼制成的表面鍍有黃銅且具有特殊用途的細規(guī)格鋼絲股或繩,，主要用于各種車輛輪胎和飛機輪胎及其他橡膠制品的骨架材料[1]。鋼簾線的生產(chǎn)主要包括拉絲和捻制兩個工藝過程,，雙捻機將拉成的多股鋼絲捻制成鋼簾線繩,。雙捻機根據(jù)放線工字輪位置分為兩種基本類型，一種是放線工字輪在主機飛輪的里邊,，而收線工字輪在飛輪的外面,，即“內(nèi)放外收”型；另一種是放線工字輪在主機飛輪的外面，而收線工字輪在飛輪的里邊即“外放內(nèi)收型”[2],。本文研究的是用于鋼簾線生產(chǎn)的“內(nèi)放外收”型雙捻機控制系統(tǒng)設(shè)計,。
1 雙捻機工作原理
    雙捻機的基本原理是機身旋轉(zhuǎn)一周，捻出兩個捻距的股或繩的鋼絲繩,。其結(jié)構(gòu)以及工作原理如圖1所示,。

    圖1中,收線工字輪位于旋轉(zhuǎn)體的外部,7個放線工字輪（1個芯線輪和6個絲輪）分兩面安裝在飛輪內(nèi)部的搖籃上。鋼絲和芯線從內(nèi)部放線工字輪引出,，通過若干過線導(dǎo)輪匯集到固定在搖籃上的過線軸B,，再經(jīng)過固定在飛輪軸右端的過線輪A后，到達固定在左端飛輪軸上的過線輪C,，繼而到達過捻器,。再經(jīng)過若干導(dǎo)輪和相關(guān)檢測裝置到達收線工字輪。在BA段和CD段分別實現(xiàn)了主捻和過捻,，捻出了兩個捻距[3],。
    根據(jù)雙捻機的工作原理分析，其生產(chǎn)工藝主要包括主捻,、過捻和收排線三道工序。其中,，捻股部分由主電機驅(qū)動飛輪旋轉(zhuǎn)體實現(xiàn)主捻和扭轉(zhuǎn)伺服電機驅(qū)動過捻器實現(xiàn)過捻（即完成雙稔）,；收線部分由電機驅(qū)動收線輪和排線電機控制排線；此外還有搖籃電機控制搖籃翻轉(zhuǎn),；吸風,、排風電機對機器內(nèi)部進行冷卻。根據(jù)工藝要求,，整個設(shè)備的運轉(zhuǎn)速度能夠根據(jù)需要進行調(diào)整,，而且要求主捻電機、過捻電機和收線電機轉(zhuǎn)速之間保持一定的比例,，即各電機同步運轉(zhuǎn),。所以，雙捻機控制系統(tǒng)的核心功能就是控制設(shè)備中各個電機根據(jù)工藝要求轉(zhuǎn)速間始終保持一定比例的同步運行,。同時系統(tǒng)還要求具有運行控制,、工藝參數(shù)設(shè)置、系統(tǒng)調(diào)試,、成品長度計算,、設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測、故障報警處理等功能,。
2 控制系統(tǒng)硬件設(shè)計
    通過工作原理和控制需求分析,，確定本雙捻機的控制方案。運用PLC作為系統(tǒng)的控制核心,，對主捻電機,、過捻電機,、收線電機和排線電機均采用交流變頻器進行同步控制。采用觸摸屏技術(shù)提供友好的操作和監(jiān)控畫面,。由于系統(tǒng)電機數(shù)目少,，且分布比較集中，因此決定采用通過控制PLC設(shè)定運行參數(shù),，然后通過D/A轉(zhuǎn)換模塊發(fā)出信號控制變頻器的速度指令,，使各個變頻器驅(qū)動電機按給定的速度運轉(zhuǎn)?？刂葡到y(tǒng)原理圖如圖2所示,。

    控制系統(tǒng)主要包括主捻控制、過捻控制,、收線控制和排線控制等子系統(tǒng),。
2.1 主捻控制
    主捻電機M1根據(jù)負荷選用Y160M-4 11 KW型電機，變頻器1選擇臺達VFD185B43A 18.5 KW型變頻器,，主電機速度檢測選用臺達ES3-0CCN6942型編碼器,。主捻控制在觸摸屏中設(shè)定主捻電機的升降速度值給PLC，PLC通過編碼器反饋主捻電機的轉(zhuǎn)速來控制變頻器的加減速運行,，主捻在工作過程中決定了鋼簾線捻距,。
2.2 過捻控制
    過捻控制是整個控制的核心。其起停運行必須與主捻電機同步,，鋼絲繩的捻制合格與否主要取決于過捻電機的工作狀況,。選用臺達ASD-A1521MA伺服驅(qū)動器+ECMA-E31315ES 1.5 KW伺服電機，就是臺達伺服的ASD-A的驅(qū)動器驅(qū)動和ASD-B的電機的A+B的配置,。這種控制回路采用高速數(shù)字信號處理器(DSP),，可以高速、高精度地完成各種復(fù)雜控制的運算,。采用強健性控制技術(shù),，使得伺服馬達的低速特性更佳，配合增益自動調(diào)整,、指令平滑功能的設(shè)計,、軟件分析與監(jiān)控，使得ASD系列交流伺服真正做到高性能,、高響應(yīng),、高精度、高可靠[3],。采用蘭寶公司的LR18BF08LUM型電感接近傳感器,，通過檢測扭轉(zhuǎn)輪軸由扭轉(zhuǎn)力引起旋轉(zhuǎn)角度來調(diào)整過捻電機的轉(zhuǎn)速，實現(xiàn)閉環(huán)控制，提高控制精度,。
2.3 收線控制
    收線電機的控制直接影響成品線在后道工序的質(zhì)量,。隨著收線卷徑不斷擴大，收線電機的轉(zhuǎn)速隨之逐步減小,，以保證線速恒定,。選用Y90S-4 1.1 KW的電機并采用臺達VFD015B43W 1.5 KW變頻器控制，通過卷徑計算（變頻器內(nèi)部處理）,，張力反饋裝置來調(diào)節(jié)收線電機速度,，以實現(xiàn)線速度恒定[4]。
    控制方案用張力閉環(huán)控制的速度模式為：
    
2.4 排線控制
    對于成品絲來說,，排線的質(zhì)量很關(guān)鍵,。采用VFD007E43A 0.75 KW變頻器控制排線電機的換向。排線控制分為恒排距和恒排速兩種方案,。恒排距即排線速度會隨著收線速度的變化而變化,，保證工字輪上卷繞絲之間的排距恒定不變；恒排速即在整個過程中排線速度不變,，工字輪上卷繞絲之間的排距不斷變化,，隨著收線速度減小，排距增大[6],。本系統(tǒng)在程序中采用的是恒排速控制,。
3 PLC控制設(shè)計
3.1 控制要求
    根據(jù)雙捻機的工作要求，控制系統(tǒng)需具備以下功能：
    (1)電機的控制：7臺電機的啟動,、停止、正轉(zhuǎn),、反轉(zhuǎn)以及速度的動態(tài)調(diào)節(jié)都由PLC對變頻器進行控制,，從而實現(xiàn)電機的控制。電機的同步控制由PLC程序根據(jù)工藝參數(shù)計算,，而后分別控制相應(yīng)的變頻器實現(xiàn),。
    (2)邏輯控制：系統(tǒng)的邏輯控制由PLC檢測設(shè)備的各種開關(guān)信號、傳感器信號實現(xiàn),，把這些信號作為PLC程序中關(guān)于啟動,、停止、各種故障和工作狀態(tài)的條件觸點,，用這些觸點設(shè)置梯形圖的觸發(fā)條件來實現(xiàn)邏輯控制,。
    (3)工藝參數(shù)設(shè)置：各種工藝參數(shù)的設(shè)定、顯示都通過觸摸屏完成,。
    (4)設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測和故障顯示：在觸摸屏上顯示各種狀態(tài)參數(shù),，包括電機飛輪的實時轉(zhuǎn)速、收線、芯線,、單絲的實時長度以及當設(shè)備出現(xiàn)故障時系統(tǒng)的故障信息等[7],。
3.2 PLC選型及I/O分配
    根據(jù)控制要求，PLC選用西門子公司的S7-200 EM226CN型,，根據(jù)系統(tǒng)的實際配置,，共增加了3個擴展模塊：6ES7 223-1PL22-0XA8的16點輸入輸出模塊，6ES7 231-0CH22-0XA8的AI 4×12 bit模擬量輸入模塊,，6ES7 232-0HB22-0XA8的AO 2×12 bit模擬量輸出模塊,。I/O分配表如表1所示。

3.3 控制程序設(shè)計
    系統(tǒng)控制軟件采用模塊化設(shè)計,?？刂瞥绦虻木幹瓶梢酝ㄟ^在PC機上用STEP7-Micro/WIN32軟件創(chuàng)建、測試,、仿真和修改PLC控制程序,，然后通過專用電纜將程序下載到PLC中。其主要功能模塊如表2所示,。

    程序由主程序OB1和各功能模塊組成,，在主程序中對各個模塊進行調(diào)用。程序運行時,，先判斷系統(tǒng)的狀態(tài),，然后根據(jù)不同的狀態(tài)執(zhí)行不同的動作。對電機控制時,，首先根據(jù)狀態(tài)計算各個電機的給定速度,，通過數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換把速度轉(zhuǎn)換成頻率形式，然后調(diào)用相關(guān)功能模塊完成對各電機的控制,。
    雙捻機控制系統(tǒng)PLC程序流程如圖3所示,。

4 觸摸屏設(shè)計
    觸摸屏是觸摸式工業(yè)圖形顯示器的簡稱，是一種人機界面,，也稱為HMI（Human Machine Interface）[8],。本系統(tǒng)從性價比的角度選用了臺達DOP-A57BSTD型觸摸屏, 使用Screen Editor Version : 1.05.82軟件進行設(shè)計。在人機界面中,，設(shè)計了12幅畫面,，包括開始、機床運行,、計米復(fù)位,、工藝設(shè)置、計米設(shè)定,、計米系數(shù),、方向選擇,、監(jiān)視、調(diào)試,、收線,、速度設(shè)置和故障查詢。故障顯示使用指示器,，給出位元件即可實現(xiàn)閃動效果,，讓操作者很方便地知道故障部位，整體感強,。
    本系統(tǒng)采用PLC+VVVF控制模式,，其中用PLC作為控制平臺的控制核心，具有集成度高,、抗干擾能力強等特點,；采用變頻器實現(xiàn)對電機實時同步控制，收線張力恒定,；采用觸摸屏（HMI）技術(shù)實現(xiàn)了人機操作界面友好,，機器運行狀態(tài)監(jiān)控及時全面，方便調(diào)試與維護,。通過實際生產(chǎn)運行,，控制精度得到很大提高，成本大大降低,，系統(tǒng)運行穩(wěn)定,，極大地提高了生產(chǎn)效率。
參考文獻
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