中文引用格式： 黃浩,，國(guó)聯(lián)坤，周先彥,，等. 基于機(jī)器視覺的微小沖壓零件尺寸測(cè)量[J]. 電子技術(shù)應(yīng)用,，2024，50(7)：59-64.
英文引用格式： Huang Hao,，Guo Liankun,，Zhou Xianyan，et al. Size measurement of tiny stamping parts based on machine vision[J]. Application of Electronic Technique，2024,，50(7)：59-64.
引言
本文所涉及的微小沖壓零件作為繼電器結(jié)構(gòu)中的關(guān)鍵件,，是繼電器性能指標(biāo)是否能達(dá)到要求的重要影響因素,。若零件出現(xiàn)尺寸超差問題，可能導(dǎo)致繼電器裝配或使用過程中出現(xiàn)參數(shù)超差,、結(jié)構(gòu)異常等問題,。因此，需要對(duì)零件進(jìn)行精確的尺寸測(cè)量,，以確定其是否達(dá)到設(shè)計(jì)工藝的要求,。而對(duì)于此類微小型不規(guī)則形貌的金屬零件，若采用人工測(cè)量方法,，需要依次對(duì)直線,、圓弧進(jìn)行測(cè)量,，精度受主客觀因素影響,，測(cè)量過程復(fù)雜且效率低下，無法滿足高準(zhǔn)確度,、大批量,、迅速響應(yīng)的測(cè)量要求。
機(jī)器視覺技術(shù)在尺寸測(cè)量領(lǐng)域的應(yīng)用在國(guó)內(nèi)外已經(jīng)引起了廣泛的研究與關(guān)注,。Rosati等設(shè)計(jì)了一款針對(duì)眼鏡零部件的尺寸測(cè)量系統(tǒng)[1],，使用機(jī)器手臂進(jìn)行零件擺放，再通過攝像機(jī)進(jìn)行圖像采集并做圖像處理,，然后進(jìn)行測(cè)量,，該系統(tǒng)對(duì)零部件的測(cè)量偏差為0.016 9 mm。邢雪亮等研究了一種針對(duì)航空鉚釘?shù)某叽鐧z測(cè)技術(shù),，首先采集圖像并進(jìn)行中值濾波與圖像二值化處理,，然后進(jìn)行圖像分割與輪廓處理，最后進(jìn)行Canny邊緣檢測(cè),，測(cè)得航空鉚釘?shù)念^部直徑尺寸在精度0.001 mm的要求下偏差不超過90%[2],。劉陽等提出了一種針對(duì)圓孔識(shí)別測(cè)量的視覺定位方法,，通過圖像增強(qiáng)及閾值分割等進(jìn)行圖像預(yù)處理，再進(jìn)行邊緣輪廓提取后使用最小二乘曲線擬合算法進(jìn)行邊緣擬合,，然后進(jìn)行測(cè)量與定位,，該方法對(duì)圓孔識(shí)別定位的準(zhǔn)確率為100%[3]。李小菁通過圖像采集,、圖像預(yù)處理,、邊緣提取及視覺傳感器進(jìn)行標(biāo)定，實(shí)現(xiàn)了小型零件尺寸的測(cè)量,，該系統(tǒng)對(duì)空調(diào)主機(jī)散熱片支撐銅管的測(cè)量誤差最大為0.021 mm[4],。汪鳳林等設(shè)計(jì)了一種基于機(jī)器視覺的飛輪齒圈尺寸檢測(cè)方法，對(duì)齒圈檢測(cè)準(zhǔn)確率達(dá)98.8%以上,，內(nèi)徑最大偏差0.181 mm,，各參數(shù)與標(biāo)準(zhǔn)值間齒厚的最大偏差為0.093 mm[5]。
從上述應(yīng)用情況來看,，隨著機(jī)器視覺技術(shù)的進(jìn)步與發(fā)展,，視覺測(cè)量技術(shù)也在不斷地進(jìn)行創(chuàng)新和改進(jìn)，并廣泛應(yīng)用至各行各業(yè),，逐漸替代了效率低下,、準(zhǔn)確度差的人工測(cè)量。利用機(jī)器視覺檢測(cè),，可以實(shí)現(xiàn)對(duì)測(cè)量目標(biāo)快速實(shí)時(shí)的自動(dòng)檢測(cè),，具有準(zhǔn)確度高、效率高等特點(diǎn),。因此,，本文引入了一種新穎的檢測(cè)策略，該策略依賴于機(jī)器視覺技術(shù),，并成功實(shí)現(xiàn)了對(duì)微小沖壓零件自動(dòng)快速準(zhǔn)確的測(cè)量,。
本文詳細(xì)內(nèi)容請(qǐng)下載：
http://forexkbc.com/resource/share/2000006072
作者信息：
黃浩，國(guó)聯(lián)坤,，周先彥,，吳遠(yuǎn)進(jìn)，王濤,，李敏芳
（貴州振華群英電器有限公司,，貴州 貴陽 550018）
