一,、前言
快速成型技術(shù)是20世紀80年代后期發(fā)展起來的一項高新技術(shù),。它不僅在制造原理上與傳統(tǒng)方法全然不同,，更重要的是在目前制造策略以市場響應(yīng)速度為第一的方針狀況下，可以縮短市場開發(fā)周期,，降低開發(fā)成本,，提高企業(yè)的競爭力。
快速成型技術(shù)具有以下優(yōu)點：（1）技術(shù)集成度高,，整個生產(chǎn)過程數(shù)字化,；（2）制造成本與產(chǎn)品的復雜程度無關(guān)；（3）產(chǎn)品的單價幾乎與批量無關(guān),；（4）綠色的加工技術(shù),。以累加思想實現(xiàn)零件制作的快速成型技術(shù)是制造技術(shù)領(lǐng)域的一項重大突破，其理論,、工藝的完善以及精度的提高等,，對快速成型技術(shù)的普及和應(yīng)用有著極其重要的影響,。
成型加工過程中，必須保證一定的制作精度和表面質(zhì)量,，影響制件精度的因素是多方面的,。對成型加工精度的影響因素及改進措施的研究，對快速成型技術(shù)的發(fā)展和普及應(yīng)用具有重要的意義,。本文試驗所采用的快速成型設(shè)備是AFS快速成型機,。
二、數(shù)據(jù)處理誤差
2.1格式轉(zhuǎn)換誤差
CAD模型的STL格式轉(zhuǎn)換即是用三角形面片逼近實際模型表面,，轉(zhuǎn)換為所謂的事實上的標準文件格式。STL文件的精度等級不同,，所產(chǎn)生的轉(zhuǎn)換誤差也不同,。STL文件的精度是指用STL格式擬合最大允許誤差。實際上,，如果原幾何模型完全由直邊組成,，則STL格式擬合絕對準確，沒有任何誤差,；否則,，存在擬合誤差。例如同一個圓分別使用4個及6個三角形的STL格式表示,，如圖1所示,。
由此可見，精度要求越高,，三角形面片的數(shù)目越多,，它所表示的模型與實際模型就越逼近，但與此同時,，STL文件數(shù)據(jù)量也將劇增,，加大了后續(xù)數(shù)據(jù)處理的運算量。另外,，三角形面片也會隨精度提高而變小,，在模型的細節(jié)部位會出現(xiàn)大量極為細小的三角形面片，增大數(shù)據(jù)處理的難度,。而且在數(shù)據(jù)處理過程中常常產(chǎn)生致命的錯誤,。因此，較好的方法是根據(jù)工藝條件和制件的精度要求選擇適當?shù)腟TL格式精度,。
2.1 分層切片誤差
將CAD模型進行STL轉(zhuǎn)換后,，接著便要對其進行分層處理。分層是用一簇平行平面沿某一設(shè)定方向與STL模型求截交線得到輪廓信息,。以半徑為 的球體為例,，如圖2a所示,，從中截出特定的一段，設(shè)其STL格式為圖2b所示,，這時其頂面和底面是距球心高度分別為h1 ,、 h2的兩個圓，設(shè)其半徑分別r1 ,、r2 ,。
三、設(shè)備誤差
3.1 托板 方向運動誤差
托板方向運動誤差直接影響堆積過程中層厚精度,，最終導致Z方向產(chǎn)生尺寸誤差,，而托板在垂直面內(nèi)的運動直線度誤差，宏觀上產(chǎn)生制件的形狀,、位置誤差,，微觀上導致粗糙度值增大。因此,，托板 方向系統(tǒng)要選用精密導軌,、滾珠絲杠、伺服控制系統(tǒng)來提高 方向的運動精度,。
3.2 X-Y方向同步帶變形誤差
X-Y掃描系統(tǒng)采用X-Y二維運動工作臺,，由步進電機驅(qū)動齒形同步帶并帶動光頭運動。在定位時,，由于同步帶的變形,，會影響定位的精度，常用的方法是通過設(shè)定位置補償系數(shù)來減小其影響,。為了考察其影響結(jié)果,，我們在AFS快速成型機上加工制件，分別在采用補償系數(shù)和未采用補償系數(shù)兩種情況下作了實驗,。
下表即為采用補償系數(shù)和未采用補償系數(shù)時所測得的制件的實際尺寸值,，制件的名義尺寸分別為2，5,，10,，15，20,，25mm,，所使用的光斑補償直徑分別為1.0mm和1.1mm。
?。ㄗⅲ罕碇袔в?號表明設(shè)定了同步帶變形補償值,，其中同步帶的X方向的補償系數(shù)為1.017，Y方向的補償系數(shù)為1.022,。）
將上表中的制件誤差用圖形表示更加直觀,，如圖3所示,，將制件的名義尺寸用水平軸表示，制件的尺寸偏差用垂直軸表示,，根據(jù)以上實驗數(shù)據(jù)做圖如下：
從圖3可以看出,，在相同光斑補償直徑的情況下，考慮同步帶變形補償系數(shù)所得到的制件尺寸精度要高些,。在這幾種情況下使用1.1mm的光斑補償直徑并設(shè)定相應(yīng)的補償系數(shù),，制件的精度最高。
一,、前言
快速成型技術(shù)是20世紀80年代后期發(fā)展起來的一項高新技術(shù),。它不僅在制造原理上與傳統(tǒng)方法全然不同，更重要的是在目前制造策略以市場響應(yīng)速度為第一的方針狀況下,，可以縮短市場開發(fā)周期,，降低開發(fā)成本，提高企業(yè)的競爭力,。
快速成型技術(shù)具有以下優(yōu)點：（1）技術(shù)集成度高，整個生產(chǎn)過程數(shù)字化,；（2）制造成本與產(chǎn)品的復雜程度無關(guān),；（3）產(chǎn)品的單價幾乎與批量無關(guān)；（4）綠色的加工技術(shù),。以累加思想實現(xiàn)零件制作的快速成型技術(shù)是制造技術(shù)領(lǐng)域的一項重大突破,，其理論、工藝的完善以及精度的提高等,，對快速成型技術(shù)的普及和應(yīng)用有著極其重要的影響,。
成型加工過程中，必須保證一定的制作精度和表面質(zhì)量,，影響制件精度的因素是多方面的,。對成型加工精度的影響因素及改進措施的研究，對快速成型技術(shù)的發(fā)展和普及應(yīng)用具有重要的意義,。本文試驗所采用的快速成型設(shè)備是AFS快速成型機,。
二、數(shù)據(jù)處理誤差
2.1格式轉(zhuǎn)換誤差
CAD模型的STL格式轉(zhuǎn)換即是用三角形面片逼近實際模型表面,，轉(zhuǎn)換為所謂的事實上的標準文件格式,。STL文件的精度等級不同，所產(chǎn)生的轉(zhuǎn)換誤差也不同,。STL文件的精度是指用STL格式擬合最大允許誤差,。實際上，如果原幾何模型完全由直邊組成,，則STL格式擬合絕對準確,，沒有任何誤差,；否則，存在擬合誤差,。例如同一個圓分別使用4個及6個三角形的STL格式表示,，如圖1所示。
由此可見,，精度要求越高,，三角形面片的數(shù)目越多，它所表示的模型與實際模型就越逼近,，但與此同時,，STL文件數(shù)據(jù)量也將劇增，加大了后續(xù)數(shù)據(jù)處理的運算量,。另外,，三角形面片也會隨精度提高而變小，在模型的細節(jié)部位會出現(xiàn)大量極為細小的三角形面片,，增大數(shù)據(jù)處理的難度,。而且在數(shù)據(jù)處理過程中常常產(chǎn)生致命的錯誤。因此,，較好的方法是根據(jù)工藝條件和制件的精度要求選擇適當?shù)腟TL格式精度,。
2.1 分層切片誤差
將CAD模型進行STL轉(zhuǎn)換后，接著便要對其進行分層處理,。分層是用一簇平行平面沿某一設(shè)定方向與STL模型求截交線得到輪廓信息,。以半徑為 的球體為例，如圖2a所示,，從中截出特定的一段,，設(shè)其STL格式為圖2b所示，這時其頂面和底面是距球心高度分別為h1 ,、 h2的兩個圓,，設(shè)其半徑分別r1 、r2 ,。
三,、設(shè)備誤差
3.1 托板 方向運動誤差
托板方向運動誤差直接影響堆積過程中層厚精度，最終導致Z方向產(chǎn)生尺寸誤差,，而托板在垂直面內(nèi)的運動直線度誤差,，宏觀上產(chǎn)生制件的形狀、位置誤差,，微觀上導致粗糙度值增大,。因此，托板 方向系統(tǒng)要選用精密導軌、滾珠絲杠,、伺服控制系統(tǒng)來提高 方向的運動精度,。
3.2 X-Y方向同步帶變形誤差
X-Y掃描系統(tǒng)采用X-Y二維運動工作臺，由步進電機驅(qū)動齒形同步帶并帶動光頭運動,。在定位時,，由于同步帶的變形，會影響定位的精度,，常用的方法是通過設(shè)定位置補償系數(shù)來減小其影響,。為了考察其影響結(jié)果，我們在AFS快速成型機上加工制件,，分別在采用補償系數(shù)和未采用補償系數(shù)兩種情況下作了實驗,。
下表即為采用補償系數(shù)和未采用補償系數(shù)時所測得的制件的實際尺寸值，制件的名義尺寸分別為2,，5,，10，15,，20,，25mm，所使用的光斑補償直徑分別為1.0mm和1.1mm,。
?。ㄗⅲ罕碇袔в?號表明設(shè)定了同步帶變形補償值，其中同步帶的X方向的補償系數(shù)為1.017,，Y方向的補償系數(shù)為1.022。）
將上表中的制件誤差用圖形表示更加直觀,，如圖3所示,，將制件的名義尺寸用水平軸表示，制件的尺寸偏差用垂直軸表示,，根據(jù)以上實驗數(shù)據(jù)做圖如下：
從圖3可以看出,，在相同光斑補償直徑的情況下，考慮同步帶變形補償系數(shù)所得到的制件尺寸精度要高些,。在這幾種情況下使用1.1mm的光斑補償直徑并設(shè)定相應(yīng)的補償系數(shù),，制件的精度最高。
3.3 X-Y方向掃描運動誤差
掃描過程中,，X-Y工作臺存在以下問題：
(1)運動慣性力的影響 工作臺在開始掃描階段以恒定的加速度 從靜止狀態(tài)提高到設(shè)定掃描速度 ,；在制動階段，工作臺以- 的加速度降低為靜止狀態(tài),，如圖4所示,。在一般情況下，工作臺能很快地進入掃描狀態(tài),，以速度 掃描,，在臨近另一個邊緣處,，速度逐漸降低為0。工作臺在啟動和制動階段,，存在一定的慣性,，使得工作臺在制件邊緣部分將超出設(shè)計尺寸的范圍，導致制件的尺寸有所增加,。
(2)工作臺振動的影響 成型過程中,，掃描機構(gòu)對制件的截面作往復填充掃描，如圖5所示,。由于工作臺在運動過程中本身具有一個固有頻率,，當掃描頻率接近系統(tǒng)的固有頻率時，振動增大,，甚至出現(xiàn)共振現(xiàn)象,，制件將產(chǎn)生較大的誤差。
四,、固化成型誤差
4.1 過固化誤差
塑料粉末的固化寬度與深度是與其所吸收的激光平均能量有關(guān)的,。掃描速度越低，平均能量越大,，這時粉末固化寬度,、深度越大，固化程度越高,。在靠近制件邊緣處,，掃描速度越低，而且由于存在掃描方向的變換,，形成一定時間的滯留,，因此邊緣處粉末固化程度較高，出現(xiàn)過固化,。在這種情況下,，當掃描一條直線時，直線的兩端固化程度逐漸增加,，固化線呈兩頭大,、中間小的啞鈴型，如圖6所示,。
4.2 收縮變形誤差
由于材料從粉末狀到固態(tài)的聚合反應(yīng)過程中要產(chǎn)生線性收縮和體積收縮,，而線性收縮將導致在層堆積時產(chǎn)生層間應(yīng)力，這種層間應(yīng)力使制件變形,，導致精度喪失,。這種變形的機理復雜，與材料的成分、光敏性,、聚合反應(yīng)的速度有關(guān),。實踐證明：通過開發(fā)低收縮、高強度的塑料粉末是提高制件精度的根本途徑,。而對同一性能的塑料粉末,，通過合理選擇制作工藝參數(shù)來提高制件精度也是一條有效的途徑。
4.3斑補償直徑誤差
相對于激光快速成型系統(tǒng),，AFS成型系統(tǒng)所用的光源形成的光斑直徑要大一些,，成型用的光點實際上是一個具有一定直徑的光斑(塑料粉末面上光斑約0.5mm)，成型中不能將光斑進似為光束能量聚集的光點,，光能量分布在整個光斑范圍內(nèi),，實際制件輪廓是光斑中心運行軌跡上一系列固化點包絡(luò)形成的，如圖7所示,。圖中虛線部分為設(shè)計尺寸,，在成型過程中光斑中心沿虛線運動，實線部分為實際成型制件,，它是由固化點的包絡(luò)線形成的,。這一固化特點不僅增加了制件的尺寸，在其拐角處形成圓角,，導致形狀鈍化,，制件的輪廓形狀變差，降低了制件形狀精度,，這使得一些小尺寸的制件用這種大直徑的光斑無法加工,。
所以如果不采用補償，所做出的制件實體部分實際上每側(cè)大了一個光斑半徑,，使制件出現(xiàn)正偏差,。為了減小或消除正偏差，采用光斑補償,，使光斑掃描路徑向?qū)嶓w內(nèi)部縮進一個光斑半徑。從理論上說,，光斑掃描按照向?qū)嶓w內(nèi)部縮進一個光斑半徑的路徑掃描,，所得制件的尺寸誤差為零。
但是實際上,，光斑直徑是不容易控制的,，它隨著安裝的狀態(tài)不同而改變。由于AFS快速成型機無光斑測量機構(gòu),，所以實際上的光斑直徑大小是不可以直接測量的,，需要根據(jù)制件誤差大小修正補償直徑大小，使補償直徑大小等于實際光斑直徑。
五,、后處理誤差
后處理是指整個制件加工完成后的輔助處理工藝,，包括制件的清洗、打磨,、表面噴涂以及后固化處理,。在后固化時，殘留粉末固化不均勻收縮引起制件變形,，產(chǎn)生后處理誤差,。因此，研究具有良好性能的粉末材料可減小因此對精度的影響,。
六,、幾種可能的改進措施
通過對影響制件精度的各種因素的分析，可對現(xiàn)有的設(shè)備提出以下幾種可能的改進措施：
(1)對工作臺進行運動平衡 固化成型過程中,，工作臺的運動精度是制約制件質(zhì)量的一個關(guān)鍵因素,。不僅工作臺的靜態(tài)工作特性(X、Y方向?qū)к壍闹本€度,、配合部件之間的摩擦系數(shù)以及工作臺的定位精度等)影響制件精度,，由于成型掃描是往復運動的過程，盡量減輕工作臺的質(zhì)量以減少慣性,，通過調(diào)整工作臺的阻力系數(shù)以減少慣性的影響,。另一方面，適當提高工作臺運動加速度,，可以減小速度轉(zhuǎn)化時間,，縮小制件過固化的區(qū)域。
(2)增加擋光系統(tǒng) 針對掃描系統(tǒng)加減速特征,，在光路系統(tǒng)的前端增加擋光片,，當工作臺處于加速或減速階段時，擋光片阻擋光線傳輸?shù)焦饫w,，只有達到正常掃描速度時,，擋光片讓開，使系統(tǒng)正常掃描固化,，避免了制件邊緣過固化現(xiàn)象,，提高制件的尺寸精度，同時改善輪廓質(zhì)量,。
(3)適量增加光斑補償 成型過程中的制件外形尺寸,，實際是一系列光斑的包絡(luò)線包絡(luò)形成的，光斑補償?shù)姆椒ㄊ峭ㄟ^修改制件的CAD數(shù)據(jù)尺寸,，在成型過程中原制件的邊界等距離收縮一定數(shù)值,，與光斑直徑的增加量互相補償,，光斑補償直徑的大小主要取決與粉末平面處的光斑大小，同時考慮其他的因素的影響,。在實際過程中,，補償直徑的數(shù)值的大小是通過實驗確定。
(4)適當調(diào)整定位補償參數(shù) 將同步齒形帶變形的影響考慮在內(nèi),，根據(jù)下面的公式進行修正：定位補償參數(shù)=名義尺寸值/實測值 默認的補償系數(shù)
通過應(yīng)用上述改進措施,，制件的精度有所提高，如圖8所示,。
七,、結(jié)論
本文通過對影響制件精度的各種因素的分析，以及將對工作臺進行運動平衡,、增加擋光系統(tǒng),、適量增加光斑補償、適當調(diào)整定位補償參數(shù)等改進措施應(yīng)用于試驗,，得到了精度較高的制件,。由此說明，本文所分析的各種影響因素及所采取的改進措施是正確的,。