日前，首屆珠江西岸先進(jìn)裝備制造業(yè)投資貿(mào)易洽談會(huì)“六市一區(qū)”集體采訪團(tuán)走進(jìn)珠海格力電器，實(shí)地參觀了模具分廠,、注塑分廠、鈑金分廠,、商用大型機(jī)組裝配分廠等，體驗(yàn)其自動(dòng)化研發(fā)成果及應(yīng)用水平,。其中,，自動(dòng)化改造后,，模具分廠人均年產(chǎn)值達(dá)100萬(wàn)元，是國(guó)內(nèi)平均水平的2倍;注塑分廠,、鈑金分廠分別節(jié)省人力約50%,，而產(chǎn)量則大幅提升。

　　目前,，格力擁有自動(dòng)化研究人員2000多人,，已自主研發(fā)近100種自動(dòng)化產(chǎn)品，擁有20幾項(xiàng)設(shè)計(jì)專(zhuān)利,。截至2014年12月31日,，自動(dòng)化設(shè)備制造部累計(jì)產(chǎn)出設(shè)備1660臺(tái)，工裝1482套,。未來(lái)格力將繼續(xù)加大研發(fā)力度,，建設(shè)“高端智能裝備產(chǎn)業(yè)園”。

　　生產(chǎn)線已實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化

　　走進(jìn)格力電器的鈑金車(chē)間,，左側(cè)五個(gè)橙色機(jī)器人排列整齊,，正360度靈活揮動(dòng)“手臂”抓取零部件。這些高性能六軸機(jī)器人來(lái)自ABB集團(tuán),，而這條由五個(gè)機(jī)器人及相關(guān)設(shè)備組成的生產(chǎn)線卻是由格力自主設(shè)計(jì)研發(fā),，每個(gè)機(jī)器人各司其職，分別完成生產(chǎn)線上的不同工序,。

　　工業(yè)自動(dòng)化正改變著這家傳統(tǒng)空調(diào)制造企業(yè)的生產(chǎn)方式,，使制造方式向柔性化、定制化方向變革,，生產(chǎn)方式更加靈活,。“六軸機(jī)器人靈活度高,，我們主要把它用在柔性生產(chǎn)線(指把多臺(tái)可以調(diào)整的機(jī)床聯(lián)結(jié)起來(lái),，配以自動(dòng)運(yùn)送裝置組成的生產(chǎn)線)上。這條生產(chǎn)線的整體設(shè)計(jì)和組裝方案就是由格力自主研發(fā)的,，主要包括六軸機(jī)器人和相關(guān)非標(biāo)設(shè)備?！备窳︹k金車(chē)間相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹,。

　　目前，該生產(chǎn)線已實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化,，只有最后的產(chǎn)品檢測(cè)環(huán)節(jié)需人工檢驗(yàn),。上述負(fù)責(zé)人表示，由于該生產(chǎn)環(huán)節(jié)的產(chǎn)品精度要求很高,，現(xiàn)階段仍無(wú)法完全依靠機(jī)器視覺(jué)識(shí)別,，需要“人機(jī)合力”,。

　　據(jù)悉，下一步,，格力將著力攻克檢驗(yàn)自動(dòng)化和物流自動(dòng)化的技術(shù)難題,，目標(biāo)是在3—5年內(nèi)打造出真正的“無(wú)人工廠”。

　　而就在這條柔性生產(chǎn)線的另一端,，一條由高端數(shù)控機(jī)床和機(jī)械手臂組成的樣品線已實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化,。“六軸機(jī)器人的技術(shù)含量更高,，但并非所有工序都需要使用,，我們有很多工序只需應(yīng)用四軸、五軸的自動(dòng)化設(shè)備,。盡管靈活度有所不及,，但總體產(chǎn)量和規(guī)模化程度比柔性生產(chǎn)線要高,。以往成品要經(jīng)過(guò)五道工序才能生產(chǎn)出來(lái),，現(xiàn)在只需一臺(tái)機(jī)器、一次操作即可,?！鄙鲜鲐?fù)責(zé)人說(shuō)。

　　不僅是鈑金車(chē)間,，此次記者走訪的模具車(chē)間,、注塑車(chē)間等均已實(shí)現(xiàn)不同程度的自動(dòng)化。事實(shí)上,，自2011年實(shí)施“機(jī)器換人”開(kāi)始,，格力成立了自動(dòng)化辦公室、自動(dòng)化技術(shù)研究院,、自動(dòng)化設(shè)備制造部等部門(mén),，已擁有相關(guān)研究人員2000多人。

　　目前,，格力已自主研發(fā)近100種自動(dòng)化產(chǎn)品,，覆蓋了工業(yè)機(jī)器人、智能AGV,、注塑機(jī)械手,、大型自動(dòng)化線體等10多個(gè)領(lǐng)域，擁有20幾項(xiàng)設(shè)計(jì)專(zhuān)利,。截至2014年12月31日,，自動(dòng)化設(shè)備制造部累計(jì)產(chǎn)出設(shè)備1660臺(tái)，工裝1482套,。

　　“人工少一半,，產(chǎn)量增近一倍”

　　談及“機(jī)器換人”,，格力“四大分廠”的幾位負(fù)責(zé)人最直接的感受是成本節(jié)約與效率提升。

　　“我們廠里平均每個(gè)工人操作4臺(tái)機(jī)器,，人均年產(chǎn)值是100萬(wàn)元,，而國(guó)內(nèi)平均水平是30萬(wàn)—50萬(wàn)元，僅僅是我們的一半,?！蹦＞叻謴S相關(guān)負(fù)責(zé)人說(shuō)，該廠擁有自動(dòng)化設(shè)備約1000臺(tái),。借自動(dòng)化之力,，工廠不僅極大提升了生產(chǎn)效率和人均產(chǎn)值，也節(jié)約了人力,、減少了損耗,，并將這部分成本用于加速規(guī)模化擴(kuò)張,。

　　目前,，模具分廠已是全國(guó)最大的模具制造基地，年產(chǎn)能力達(dá)10億元,，擁有1000多名工人,，其中30%是技術(shù)儲(chǔ)備人員。未來(lái),，該廠將進(jìn)一步提升自動(dòng)化水平,，力爭(zhēng)在3年內(nèi)實(shí)現(xiàn)人均年產(chǎn)值250萬(wàn)元的目標(biāo)。

　　與此同時(shí),，進(jìn)行自動(dòng)化改造至今,，注塑車(chē)間、鈑金車(chē)間的工人數(shù)量已分別減少了50%,，而鈑金車(chē)間月產(chǎn)量則從自動(dòng)化改造前的約6000噸提升到如今的10000多噸,。“差不多是人工少了一半,，但產(chǎn)量卻提升了近一倍,。”鈑金車(chē)間相關(guān)負(fù)責(zé)人表示,。

　　“‘轉(zhuǎn)型后’的工人們會(huì)更多投入到技術(shù)和研發(fā)團(tuán)隊(duì),，格力也在積極為他們提供各類(lèi)專(zhuān)業(yè)技術(shù)培訓(xùn)?！倍髦楸硎荆嗟母窳と藢⒊砷L(zhǎng)為“與機(jī)器人對(duì)話”技術(shù)人才,，并不斷充實(shí)公司的研發(fā)力量,。

　　未來(lái),，格力還有更加宏偉的工業(yè)自動(dòng)化構(gòu)想?！翱梢哉f(shuō)現(xiàn)在的格力差不多是一個(gè)重型裝備制造企業(yè)了,，以后我們這里還會(huì)建成一個(gè)高端智能裝備產(chǎn)業(yè)園?！倍髦檎f(shuō),。